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发布日期:2021年04月14日

     

品质保障

Quality Assurance

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工艺规范
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一、产品特征,质量标准
    目前本公司生产的主要业务为生产大型养路机械有关装置及零配件,为了加强公司产品质量保证工作,明确产品质量检验工作任务、范围、职责,特制定唐山昆铁科技有限公司质量点检制度。本制度在全公司范围内实施,技术质量管理部负责监督执行。
本制度包含:原材料检验管理、外购件检验管理、外协件检验管理、生产过程检验管理、不合格品管理等规定。
二、原材料、辅助材料特征及用于生产应符合的质量标准
产品的原材料主要为金属材料及部分橡胶产品在制作过程中严格按照材料规范相关标准执行。
三、生产过程

四、生产工艺流程

五、生产工艺规范
  (一)、机加工工艺规范
  1、机加工人员必须经过专业培训具有一定的机械基础知识和机械操作能力,且能够满足现行产品零件对机械加工提出的各项要求。
  1.1、机加工设备和工艺能满足现行产品的各项要求。
  1.2、机加工所用的计量器具是经计量部门检验合格并在规定的检定周期内。
2、加工前准备
2.1、操作者接到加工任务后,首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。
2.2、机加工人员事先必须熟读生产图样和工艺文件,了解零件加工的关键部位,并根据加工的需要准备各种加工工具以及测量器具。
2.3、机加工人员加工前应选用合格的毛坯或半成品是否符合图样要求,发现下列情况不等加工:
a、被加工件存在明显缺陷。
b、被加工件与图样尺寸或形状不相符。
2.4、按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备,发现问题及时处理。对新夹具、模具等要先熟悉其使用要求和操作方法。
3、刀具和工件装卡
3.1、刀具的装卡
3.1.1、在装夹各种刀具前,一定把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。
3.1.2、按工艺规程中规定的定位基准庄夹,若工艺规程中未规定装夹方式,操作者可自行选择定位基准和装夹方法。选择定位基准应按以下原则。
a、尽可能是定位基准与设计基准重合。
b、尽可能使各加工面采用同一定位基准,粗加工基准只能使用一次。
c、精加工定位基准应是已加工表面。
d、选择的定位基准必须使工件定位装卡方便,加工时稳定可靠。
3.13、装夹组合件时应注意检查接合面的定位情况.
3.14、夹紧工件时,加紧力的作用点应通过支撑点或支撑面。对刚性较差的工件,应在适当的位置做辅助支撑,以增强其刚性。
3.15、夹持精加工面和软材质工件时,应垫以软件如紫铜皮等。
3.16、用压板压紧工件时,压板支撑点应略高于被压工件表面,并且压紧螺栓应尽量靠近工件,以保证压紧力。
4、加工要求
4.1、加工人员必须严格按照生产图纸和工艺的有关要求对零件进行加工。
4.2、加工人员在生产过程中如发现生产图样和工艺文件不妥之处,应及时汇报车间工段长,但不得擅自更改图样和文件。
4.3、对有公差要求的尺寸在加工时,如无特殊要求尽量按中间公差加工。
4.4、工艺规范中未规定表面粗糙度要求的粗加工工序,加工后的表面粗糙度Ra值不应大于25μm.
4.5、为保证加工质量和提高生产率,应根据工件材料精度要求和机床、刀具、夹具等情况,合理选择切削用量。加工铸铁时,为了避免表面夹砂硬化层等损坏刀具,在许可的条件下,切削深度应大于加砂或硬化层。
4.6、精磨前的表面粗糙度值Ra值应不大于6.3μm.
4.7、粗加工时的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加大或加深,以保证精加工后达到设计要求。
4.8、图样和工艺规程中未规定的倒角、倒圆和公差要求应按GB1808的规定。
4.9、凡下序需进行表面淬火,超声波探伤或滚压加工的零件表面,在本工序加工的表面粗糙度值Ra值不应大于6.3μm。
4.10在本工序后无去除毛刺工序时,本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。
4.11、在大件的加工过程中应经常检查工件是否松动,以防因松动而影响加工质量或发生意外事故。
4.12、在切削过程中,若机床-刀具-工件系统发出不正常的声音或加工表面粗糙度突然变坏,应立即退刀停车检查。
4.13、在批量生产中,必须进行首件检查,合格后方能继续加工。
4.14、在加工过程中,操作者必须对工件进行自检。
4.15、检查时应正确使用测量器具。使用量规、千分尺等必须轻轻用力推入或旋入,不得用力过猛,测量工具事先应校好零位。
4.16、加工人员对加工过程中已出现的废次品应单独放置,严禁以次充好。
5加工后的处理
5.1、工件在各工序加工应做到无削、无水、无脏物,并在工位器具的规定。区域内摆放整齐,以免磕、碰、划伤等。
5.2、暂不进行下道工序的或精加工后的表面应进行防锈处理。
5.3、用磁力夹具吸位进行加工的工件,加工后应进行退磁。
5.4、凡相关零件成组配对加工的,加工后需做标记。
5.5、各工序加工完成的工件经检验员检验合格后方能转往下道工序。
6其他要求
6.1、工艺装备用完后要擦拭干净(涂好防锈油)放到规定的位置或交还工具库。
6.2、产品图样、工艺规定和所使用的其它技术文件,要注意保持整洁,严禁涂改。
(二)、焊接工艺规范
1焊工
1.1、焊工必须进行考试,并取得焊工合格证,方能在有效期内从事合格项目的焊接工作。
1.2、焊接前焊工必须了解所焊焊件的钢种、焊接材料、焊接工艺要点。
1.3、焊工在施焊前应认真熟悉图纸和焊接工艺。
1.4、检查待焊焊缝坡口的装配质量和组对要求,对不符合装配质量和组对要求的焊缝应拒焊,并向有关部门反映。
1.5、进行焊缝质量的自检,做好自检记录、焊缝标记或焊缝跟踪记录等工作。
2焊接设备
2.1、应根据焊接施工时需要的焊接电流和实际负载持续率,选用焊机。
2.2、每台焊接设备都应有接地装置,并可靠接地。
2.3、焊接设备应处于正常工作状态,安全可靠,仪表应检定合格。
3焊接材料
3.1、焊接材料应为进货验收合格品。对材质有怀疑时,应进行复验,合格后才能使用。
3.2、焊接前应根据焊条使用说明的规定对焊条进行必要的烘干处理。
3.3、烘干后的焊条应放入100°,150°的保温箱内,随用随取。重新烘干次数不应超过三次。
4焊前准备
4.1坡口加工:材料为碳素工具钢的坡口可采用冷加工或热加工方法。
4.2.焊接坡口应符合图样规定。.
4.3、焊接坡口应保持平整,不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。
4.4、焊接前应将坡口表面及两侧的水、氧化物、油污、锈、熔渣等杂质清除干净。清理范围为:对接焊缝   坡口表面及两侧(距坡口边20mm宽度范围内)。角焊缝    焊脚尺寸K=10mm,20mm。
5焊接环境
5.1焊接环境只有满足下列情况时才能允许施焊。
   a)风速:<10m/s
   b)相对湿度<90%
   c)焊接温度高于-10℃
6预热
6.1当焊件温度低于0℃时,应在始焊处100mm宽度范围内预热至15℃以上。
6.2、采取局部预热时,预热的范围为焊缝两侧各不小于焊件厚度的3倍,且不小于100mm.
7定位焊
7.1、定位焊使用的焊接材料应与是韩式采用的焊接材料牌号相同。
7.2、定位焊缝的厚度一般不应超过焊缝的1/2,通常为4mm,6mm,间距不超过400mm。
8施焊的基本要求
8.1、焊工必须按图样、工艺文件、技术标准施焊。
8.2、施工前应按焊接工艺卡的规定调整好焊接参数。不应在施焊产品上进行调整焊接参数。
8.3、对容易产生变形的焊接件,可以使用工装夹具,并采用合理的焊接顺序。
8.4、再焊接过程中,应去除影响下一道焊缝施焊的任何缺陷。
8.5、接弧处应保证焊透和熔合。
8.6、采用锤击改善焊接质量时,第一层盒盖面层焊缝不得锤击。
8.7、焊后应清除焊渣和焊接飞溅,并目测检查外观质量。
9焊件的矫形、后热及焊后消除应力处理
9.1、焊件的矫形
宜采用机械方法进行矫形,当采用局部加热方法矫形时,其加热区温度控制在800℃以下。
10返修
10.1、 焊接接头允许返修。焊缝产生裂纹,应进行质量分析,找出原因,定出措施后方可返修。
10.2、返修前需将缺陷清除干净,必要时采用表面探伤检验确定。
10.3、返修焊缝质量要求应与原焊缝相同。
10.4、要求热处理的工件如在热处理后返修时,必须重做热处理。
11、安全生产
11.1、焊接作业应符合GB9448的有关规定。
11.2,、焊接人员必须接受安全卫生教育,掌握安全生产技术。
11.3、焊接人员必须穿戴必要的防护用具。
11.4、焊工施工场所必须有防触电、火灾、中毒的安全措施,应注意通风,同时,为防止弧光、飞溅对人体的影响,应在挡板内焊接。
(三)、组装工艺规范
1、一般要求
1.1、所有零件应去除毛刺,倒钝锐角,不得有影响使用性能的磕、碰、划伤等。“O”型圈和其它橡胶密封件应去除飞边,不得有影响密封的缺陷存在。
1.2、零部件或外购件应经质量检验部门检验合格,方可投入使用。
1.3、所有金属件应用柴油清洗干净内外表面不得有铁屑、锈迹、油污和赃物。
1.4、装配过程中应轻拿轻放,严禁野蛮操作,不得损伤零件的密封面,不得切伤各橡胶密封件。
2、在装配前应仔细阅读产品装配图,装配技术要求及装配试验程序,熟悉产品的结构特点,掌握产品装配步骤,装配方法及每步骤的装配要求。
3、准备齐全装配工具,领齐装配所需零部件,小零件放置在干净的工作台上,重要零件放在工位器具箱内。
4、装配后检查
   装配后应检查装配是否正确,有无漏装或多装零件
5、装配完工后
   在装配试验记录上,签上操作者和检验员姓名及装配试验日期。
6、
7、零部件的生产
1)技术质量部工艺人员根据产品图样和技术文件,进行产品的工艺设计;
2)工艺设计结束后,由技术质量部组织生产车间和相关部门进行验证,做好相关记录,完善工艺设计;
3)工艺文件评审、审批通过后,技术质量部将正式的工艺文件按要求发布。同时由技术管理部按要求进行归档工作;
4)各生产车间执行技术文件进行产品制造,并严格执行生产现场工艺纪律管理规定;

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